Na manutenção industrial, é necessário levar em conta as características do ambiente em que o equipamento está exposto. No caso do setor siderúrgico, o calor é inerente à atividade industrial. Por isso, uma das principais preocupações do profissional de manutenção é escolher materiais adequados a esse cenário, como as graxas para alta temperaturas.
No entanto, essa seleção não é um processo simples. Geralmente, surgem dúvidas sobre se a temperatura a qual a graxa estará exposta não irá degradar o material lubrificante.
Para se determinar o tipo de graxa ideal, devem ser considerados alguns parâmetros do material, tais como ponto de gota, carga e relubrificação. A atenção a esses critérios irá auxiliar na compra do material mais adequado.
A escolha correta pode representar vantagens econômicas para a empresa, não apenas por prolongar a durabilidade dos equipamentos, como também por reduzir a taxa de seguros caso haja a adoção de insumos resistentes ao calor.
A graxa é um material de alta sensibilidade. Se expostas a alternâncias de temperatura a qual não suporta, propriedades importantes podem ser afetadas. Por isso há de se considerar vários parâmetros, desde as especificações na hora de comprar a graxa até a quantidade no momento da aplicação.
A complexidade no momento de escolha das graxas não decorre apenas das diferentes características a serem consideradas, afinal fatores como a intensidade do calor interferem na composição.
A composição consiste em óleo básico, espessante (sabão) e aditivos. Geralmente, a variação que demanda atenção é o sabão, pois ele pode apresentar diferentes pontos de gota.
Os tipos de espessantes mais adotados em condições de calor excessivo são os de cálcio e lítio. Mas há ainda outra classe, a dos complexos, capazes de resistir a temperaturas de até 260ºC.
Principais parâmetros para a escolha adequada da graxa
Como mencionado anteriormente, um dos parâmetros importantes para se verificar é o ponto de gota. Essa característica é referente a temperatura máxima em que o óleo básico e o sabão se mantêm em estado homogêneo.
Ao ultrapassar essa temperatura, começa a ocorrer a separação dos componentes, onde o óleo passa a escorrer, causando a degradação da graxa.
Por isso, conhecer a temperatura do local de operação é essencial para se definir qual graxa usar. No caso graxas mais utilizadas na indústria de aço, de cálcio e lítio, geralmente as temperaturas máximas são de 300ºC e 260ºC, respectivamente.
A relubrificação, que se refere ao intervalo de tempo até ser necessária uma nova aplicação da graxa, também é um fator determinante. Afinal, têm equipamentos que não podem ser desligados frequentemente por serem essenciais ou que são de difícil acesso para a aplicação do material.
O último dos três principais parâmetros é a carga. Nesse aspecto, assim como no anterior, a importância de se selecionar a graxa adequada está no alto forno. Os mancais sustentam cargas variadas que podem provocar diversas consequências problemáticas como o desgaste por conta de fadiga ou ressonância. Portanto, pode haver a demanda da implantação de um aditivo de extrema pressão.
Apesar de estes serem os aspectos cruciais, há outros fatores que também podem influenciar na escolha, tais como exposição a umidade, velocidade de operação do sistema, a ocorrência de contaminantes, entre outros.
Considerações finais
A manutenção de equipamentos em atividades industriais que demandem calor extremo deve ser feita com uso de materiais apropriados para esses cenários, como as graxas para alta temperatura. No entanto, há uma variedade de parâmetros que interferem em fatores como a composição da graxa ou a sua durabilidade. Portanto, é necessário conhecer bem o cenário industrial e as especificações de cada graxa, visando selecionar a mais eficiente para ser aplicada nesse caso.